Bakır Baraya Bakır Örgü Nasıl Kaynak Yapılır?

Bakır örgü, şalt cihazlarında, transformatörlerde, elektrik dolaplarında, akü sistemlerinde ve esnek, yüksek-akım bağlantısı gerektiren diğer ürünlerde yaygın olarak kullanılır. Ancak örgüyü katı bakır baraya birleştirmek, iki sıradan metal levhayı kaynaklamaktan daha karmaşıktır.

İnce bakır teller basınç altında yayılabilir, katı bara ısıyı hızlı bir şekilde uzaklaştırır ve yüzey durumundaki küçük bir değişiklik bağlantının tutarlılığını etkileyebilir. Örgü kalaylanmışsa kaplama kaynak işlemine başka bir değişken katar.

Bu nedenle güvenilir bir bağlantı, kaynak makinesinin adı veya nominal kapasitesiyle değil-iş parçasıyla başlar. MFDC direnç kaynağı, difüzyon kaynağı, ultrasonik kaynak, kıvırma veya sert lehimleme arasında seçim yapmadan önce örgü kesiti, halat yapısı, bara boyutları, bağlantı alanı ve gerekli elektrik performansının tümü gözden geçirilmelidir.

Bu kılavuz, bu süreçlerin nasıl farklılaştığını ve uygun olanı seçmek için hangi bilgilerin gerekli olduğunu açıklamaktadır.bakır örgü kaynak makinesi.

Doğru süreç, gereksinimin örgü ucunun sıkıştırılması mı, başka bir iletkene bağlanması mı yoksa otomatik bir üretim hattının parçası olarak her iki işlemin de tamamlanması mı olduğuna bağlıdır.

Bu tablo nihai bir makine tavsiyesinden ziyade bir başlangıç ​​noktasıdır. "Bakır örgüden bakır baraya" olarak tanımlanan iki parçanın boyutları, kaplamaları, kaynak alanları veya kabul standartları farklı ise farklı işlemler gerektirebilir.

Bakır Isıyı Bağlantı Noktasından Uzaklara Taşır

Bakır yüksek elektrik ve ısı iletkenliğine sahiptir. Direnç kaynağı sırasında, iş parçasının içinden nispeten düşük dirençle akım geçebilir ve çevredeki bakır, amaçlanan kaynak alanından ısıyı hızla uzaklaştırır.

Makine, kaynak süresini örgünün renginin değişmesine, tellerin aşırı derecede yumuşamasına veya bara yüzeyinin aşırı girintili hale gelmesine neden olacak kadar uzatmadan, bağlantıyı oluşturmak için yeterli enerjiyi sağlamalıdır.

Katı bakır bara genellikle örgüden daha büyük bir ısı emici görevi görür. Bu nedenle elektrot geometrisi ve parça düzeni, bağlantının iki tarafı arasında uygun bir ısı dengesi oluşturmalıdır.

Örgülü Yapı Masif Sac Gibi Davranmıyor

Bakır örgü, aralarında küçük temas noktaları bulunan çok sayıda ince tel içerir. Sıkıştırmadan önce demet içindeki elektrik direnci, katı bir şeritte olduğu kadar eşit şekilde dağıtılmaz.

Elektrot kuvveti uygulandığında şeritler şunları yapabilir:

• Yanlara doğru hareket edin;
• Amaçlanan eklem alanının ötesine yayılmış;
• Eşit olmayan bir sıkıştırılmış kalınlık elde edin;
• Yerel yüksek-dirençli temas noktaları oluşturun;
• Elektrot yüzeyinin dışında sıkışıp kalın;
• Kesme veya taşıma sırasında ayırın.

Örgünün yalnızca dış kenarlarını konumlandıran bir aparat yeterli olmayabilir. Alet örgüyü kaynak alanına yakın bir yerde desteklemeli ve basınç arttıkça tellerin nasıl hareket ettiğini kontrol etmelidir.

Yüzey Durumu Kaynak Penceresini Değiştirir

Çıplak bakır, depolama ve taşıma sırasında yüzey oksitleri geliştirir. Yağ, toz, çizim yağı ve parmak izleri de parçalar arasındaki çeşitliliği artırabilir.

Kalaylı bakır örgü, kalay kaplamanın arayüz durumunu değiştirmesi nedeniyle çıplak bakır örgüden farklı davranır. Aşırı ısı, kaplama kaybına, yüzeyin kirlenmesine veya elektrot üzerinde malzeme toplanmasına neden olabilir.

Tedarikçi örgü ve baranın aşağıdaki özelliklere sahip olup olmadığını bilmelidir:

• Çıplak bakır;
• Kalaylı bakır;
• Gümüş{0}}kaplamalı bakır;
• Nikel{0}}kaplamalı bakır;
• Kimyasal olarak işlenmiş;
• Yağ veya işlem artıkları ile kirlenmiş.

Kaynak programı oluşturulduktan sonra kaplamanın değiştirilmesi yeni testler gerektirebilir.

Mekanik Mukavemet Tek Kabul Şartı Değildir

Bir bağlantı, temas direnci çok yüksekse veya tekrarlanan bükülmelerden sonra kararsız hale gelirse, çekme testine direnebilir ve yine de hizmette kötü performans gösterebilir.

Bakır örgü düzeneklerinin aynı anda birkaç gereksinimi karşılaması gerekebilir:

• Mekanik çekme kuvveti;
• Düşük eklem direnci;
• Kontrollü sıcaklık artışı;
• Bükülme esnekliği;
• Yorulma direnci;
• Boyutsal doğruluk;
• Kabul edilebilir yüzey görünümü;
• Bir üretim partisi genelinde tutarlılık.

Bu gereksinimler, son makine ve takımlar onaylanmadan önce tanımlanmalıdır.

En yaygın satın alma hatalarından biri, örgü ucu sıkıştırma ve örgü{0}}baraya-kaynaklamayı aynı işlem olarak ele almaktır.

Bunlar birbiriyle ilişkili süreçlerdir ancak farklı üretim sorunlarını çözerler.

Bakır Örgü Uç Sıkıştırma Ne Yapar?

Son sıkıştırma, gevşek bakır tellerini yoğun bir bölümde birleştirmek için kontrollü elektrikli ısıtma ve basınç kullanır. Sıkıştırılmış alan daha sonra kesilebilir, delinebilir, bir terminale kaynak yapılabilir veya sağlam bir bara ile birleştirilebilir.

Kontrollü bir son-sıkıştırma işlemi aşağıdakilere yardımcı olabilir:

• Kesimden sonra tellerin gevşemesini önleyin;
• Örgü genişliğini ve kalınlığını tekrarlanabilir bir aralıkta tutun;
• Sonraki kaynak için sabit bir alan oluşturun;
• Bir montaj fikstüründe konumlandırmayı iyileştirin;
• Delme veya delme için ucu hazırlayın;
• Elle kesme ve yeniden şekillendirmeyi azaltın.

Toplu üretim için HAIFEI'ninHFDB-660 otomatik bakır örgü sıkma ve kesme makinasıbesleme, rezistanslı ısıtma, uç şekillendirme ve kesmeyi tek bir üretim döngüsünde entegre eder.

Diğer örgü boyutları ve üretim düzenlemeleri için,bakır örgü tel otomatik kare alma kaynak makinesigerekli örgü boyutuna, sıkıştırılmış boyutlara ve bitmiş uzunluğa göre değerlendirilebilir.

Kaynak Öncesi Uç Ne Zaman Sıkıştırılmalıdır?

Ön-sıkıştırma normalde aşağıdaki durumlarda değerlendirmeye değerdir:

• Örgü şeritleri yükleme sırasında yayılır;
• Kaynak, tanımlanmış bir temas alanı gerektirir;
• Bitmiş montajın katı bir kalınlık sınırı vardır;
• Örgünün montajdan önce delinmesi gerekir;
• Otomatik yükleme, sabit bir uç şekli gerektirir;
• Gevşek teller tutarsız elektrot teması yaratır;
• Çeşitli örgü boyutları tekrarlanabilir üretim tariflerine ihtiyaç duyar.

Ön-sıkıştırma, bara bağlantısının-iyi bir örgüyle-olmasını otomatik olarak garanti etmez. Sıkıştırılmış bölüm, bir sonraki kaynak işlemi için hala uygun yoğunluğa, boyutlara ve yüzey durumuna sahip olmalıdır.

MFDC direnç kaynağı, sıkıştırılmış bakır örgünün katı bakır baraya bir veya daha fazla tanımlanmış konumda bağlanması gerektiğinde sıklıkla dikkate alınır.

Kaynak transformatörü, elektrotlar ve iş parçaları aracılığıyla kontrollü doğru akım sağlar. Kaynak kafası basıncı korurken elektrik kontak arayüzlerinde ısı üretilir.

MFDC Kaynağına Uygun Uygulamalar

MFDC kaynağı şu durumlarda uygun olabilir:

• Örgü ucu zaten sıkıştırılmıştır;
• Eklem alanı nispeten yoğunlaşmıştır;
• Elektrotlar düzeneğin her iki tarafına da ulaşabilir;
• Parça bir fikstürde doğru bir şekilde tutulabilir;
• Kısa kaynak çevrimleri gereklidir;
• Tek bir geniş birleştirilmiş alan yerine birkaç kaynak noktası kullanılır;
• Üretim hattı programlanabilir kaynak tarifleri gerektirir.

Yüksek hacimli üretim için makine, otomatik parça yükleme, servo konumlandırma, kaynak izleme ve boşaltma konveyörleriyle birleştirilebilir. Otomasyon düzeyi, net bir döngü süresi avantajı olmadan eklenmek yerine, parça çeşitlerine ve üretim hedefine göre seçilmelidir.

MFDC Kaynak Sonucunu Kontrol Eden Değişkenler

• Kaynak Akımı ve Süresi

Bakır normalde yüksek kaynak akımı ve dikkatle kontrol edilen kaynak süresi gerektirir. Akım çok düşükse arayüzde güçlü bir bağlantı oluşmayabilir. Kaynak süresinin gereksiz uzun olması durumunda ısı çevredeki örgüye ve baraya yayılır.

Nominal transformatör kapasitesi tek başına makinenin uygunluğunu doğrulamak için yeterli değildir. İkincil-akım kapasitesi, kablo uzunluğu, boğaz derinliği, elektrot geometrisi ve görev döngüsü de gözden geçirilmelidir.

• Elektrot Kuvveti

Kaynak kafası, akım başlamadan önce yeterli ve tekrarlanabilir kuvvet uygulamalıdır. Çok az kuvvet ark oluşmasına, dışarı atılmasına veya dengesiz temas direncine neden olabilir. Aşırı kuvvet, örgüyü amaçlanan kaynak alanı dışında düzleştirebilir veya ısıtma için gereken arayüz direncini azaltabilir.

Kaynak sırasında bakır yumuşadığından kafanın da iş parçasını takip etmesi gerekir.

• Elektrot Şekli

Elektrot boyutu ve yüz geometrisi akım yoğunluğunu, girintiyi ve ısı dağılımını etkiler. Çok küçük bir elektrot yüzü akımı yoğunlaştırabilir ancak derin yüzey izleri bırakabilir. Büyük bir yüz, akım yoğunluğunu azaltabilir ve daha fazla makine kapasitesi gerektirebilir.

Elektrot tasarımı, gerekli kaynak alanına ve baranın etrafındaki erişilebilir alana göre yapılmalıdır.

• Soğutma

Transformatör, ikincil iletkenler, elektrot tutucular ve elektrot başlıkları yeterli su soğutmasını gerektirir. Bir vardiya sırasında elektrot sıcaklığı artmaya devam ederse, kontrol cihazı ayarları aynı kalsa bile bağlantı kalitesi ve elektrot ömrü değişebilir.

Bu nedenle su akışı ve giriş sıcaklığı, genel kullanım bilgisi yerine üretim parametreleri olarak ele alınmalıdır.

Baraya-Örgü-Kaynağı için Fikstür Tasarımı

Armatür, örgüyü bağlantı noktasına yakın desteklerken katı barayı yerleştirmelidir. Ayrıca sıkıştırılmış kısmı düz tutmalı ve esnek kısmın bağlantı yerini yerinden çıkarmasını önlemelidir.

Bir üretim fikstürünün aşağıdakilere ihtiyacı olabilir:

• Bara yerleştirme pimleri;
• Örgü genişliği kılavuzları;
• Ayarlanabilir uç durdurucular;
• Kaynak alanının dışındaki kelepçeler;
• Değiştirilebilir bakır veya yalıtkan destek blokları;
• Parça varlığını doğrulayan sensörler;
• Elektrot değişimi için boşluk;
• Farklı ürünler için-hızlı değiştirme araçları.

Güçlü bir kaynak kaynağı, döngüler arasında konum değiştiren bir örgüyü telafi edemez.

Bağlantı, geleneksel punta kaynağının sağlayabileceğinden daha geniş bir alan boyunca birleştirme gerektirdiğinde difüzyon kaynağı düşünülmelidir.

Direnç-ısıtmalı difüzyon kaynağı işleminde iş parçaları kontrollü basınç altında tutulurken elektrikli ısıtma bağlantı alanını gerekli işleme koşuluna yükseltir. Isı ve basınç, yalıtılmış direnç-kaynak külçelerine dayanmadan bakır arayüzlerini birleştirir.

Difüzyon Kaynağı Ne Zaman Daha Uygun Olabilir?

Süreç aşağıdaki durumlarda değerlendirilmeye değerdir:

• Örgülü veya esnek konnektör nispeten geniş bir temas alanına sahiptir;
• Eklem, düşük ve tutarlı temas direnci gerektirir;
• Birkaç ayrı noktaya geniş bir bağlı bölüm tercih edilir;
• Bakır örgü sağlam bir bakır bağlantı bloğuna bağlanmalıdır;
• Bitmiş parça, yüksek-akımlı bir elektrik aksamında kullanılır;
• Gruplar arası-toplu-boyutsal ve elektriksel tutarlılık önemlidir.

HAIFEI'nin bakır difüzyon kaynak ekipmanı, bağlantı alanına, iletken yapısına, gerekli basınca ve üretim düzenlemesine göre yapılandırılabilir.

Doğrulanması Gereken Süreç Faktörleri

Difüzyon kaynak makinesi seçiminde aşağıdakiler dikkate alınmalıdır:

• Gerçek temas genişliği ve uzunluğu;
• Toplam bakır kalınlığı;
• Örgü yoğunluğu;
• Bara boyutları;
• Yüzey kaplama;
• Basınç dağılımı;
• Isıtma sıcaklığı;
• Isıtma ve bekletme süresi;
• Soğutma düzeni;
• Fikstür ve grafit{0}}takım tasarımı;
• Gerekli çevrim süresi.

Daha büyük bir kaynak alanı genellikle gerekli makine kapasitesini arttırır ve basınç homojenliğine daha fazla ihtiyaç duyulur. Bağlantının bir tarafı daha az basınç alırsa, görüntülenen ısıtma parametreleri normal görünse bile bitmiş bağlantı eşit olmayabilir.

MFDC Nokta Kaynağı mı, Difüzyon Kaynağı mı?

Her iki süreç de evrensel olarak daha iyi değildir.

MFDC kaynağı genellikle ayrı bağlantı konumları ve daha kısa döngüler için daha uygundur. Difüzyon kaynağı, ürünün geniş bir temas alanı ve bağlantı boyunca kontrollü konsolidasyon gerektirdiği durumlarda daha uygundur.

Uygulamanın örgülü iletken yerine çok katmanlı bakır folyo içermesi durumunda, difüzyon kaynağı da esnek bara üretim sürecinin bir parçası olarak değerlendirilebilir.

Ultrasonik metal kaynağı, katı halli bir bağlantı oluşturmak için yüksek-frekanslı mekanik titreşim ve kenetleme kuvveti kullanır-. İnce bakır iletkenler, kablo uçları ve bazı terminal yapıları için uygun olabilir.

Süreç şu durumlarda dikkate alınabilir:

• İletkenin kesiti-kaynakçının kalifiye aralığı dahilindedir;
• Terminal geometrisi stabil kenetlemeyi destekler;
• Eklem alanına sonotrot ve örs tarafından erişilebilir;
• Hiçbir dolgu metali tercih edilmez;
• Uygulama sınırlı harici ısı girişi gerektirir;
• Örgü yapısı, tel hasarı olmadan birleştirilebilir.

Sonotrot tasarımı, örgü genişliği, yığın kalınlığı ve terminal desteği önemlidir. Yalnızca nominal kablo kesitine göre seçilen bir makine,-geniş veya alışılmadık şekilli bir bakır örgü için istikrarlı bir işlem sağlayamayabilir.

Büyük bir örgüden{0}}baraya-bir temas alanı için, ultrasonik kaynak, fiziksel denemeler yoluyla direnç ve difüzyon kaynağıyla karşılaştırılmalıdır.

Sıkma Ne Zaman Daha İyi Bir Seçimdir?

Sıkma, örgüyü bir terminal, manşon veya yüksük içinde sıkıştırarak bağlantıyı mekanik olarak oluşturur. Kaynak güç kaynağı gerektirmez ancak sıkma için tasarlanmış bir bağlantı yapısı gerektirir.

Sıkma şu durumlarda uygun olabilir:

• Örgü, kapalı veya açık-varil terminaline yerleştirilebilir;
• Düzenek daha büyük bir terminal yapısına izin verir;
• Mekanik bir bağlantı kabul edilebilir;
• Takım sıkıştırma yüksekliğini kontrol edebilir;
• Kıvrım incelenebilir ve çekme-testi yapılabilir;
• Üretim hattında halihazırda terminal besleme ve presleme yer alıyor.

Doğrudan katı bir bara üzerine yerleştirilen düz bir örgü, parça uygun bir mekanik tutma özelliği içermediği sürece basitçe "kıvrılamaz".

Kıvrım yüksekliği, terminal malzemesi, kaplama ve örgü dolgusu kontrol edilmelidir. Aşırı sıkıştırma tellere zarar verebilirken, yetersiz sıkıştırma yüksek direnç veya zayıf çekme kuvveti üretebilir.

Lehimleme Ne Zaman Değerlendirilmelidir?

Sert lehimleme, bakır temel malzemelerden daha düşük erime sıcaklığına sahip bir dolgu metali kullanarak bileşenleri birleştirir.

Dolgu metalinin kabul edilebilir olduğu karmaşık bağlantı şekilleri veya uygulamalar için düşünülebilir. Ancak üretici şunları hesaba katmalıdır:

• Akı kalıntısı;
• Eklem temizliği;
• Daha uzun ısıtma ve soğutma süresi;
• Isıdan-etkilenen daha büyük bir alan;
• Olası örgü sertleşmesi;
• Dolgu{0}}metal kontrolü;
• Operatör becerisi veya otomasyon gereksinimleri;
• Tamamlanan bağlantının elektriksel direnci.

Esnek bir bakır bağlantı için, bağlantının ötesine geçen ısı, baranın yakınındaki esnekliği azaltabilir. Bu, ürün testi sırasında kontrol edilmelidir.

Yaygın Bakır Örgü Kaynak Sorunları

Kesimden Sonra Gevşek Teller

Gevşek teller normalde kesimin tamamen sıkıştırılmış bölümün dışında olduğunu veya örgünün kesmeden önce eşit şekilde sağlamlaştırılmadığını gösterir.

Kontrol etmek:

• Isıtma konumu;
• Sıkıştırılmış uzunluk;
• Basınç dağılımı;
• Kesme konumu;
• Bıçak açıklığı;
• Besleme sırasında örgü gerginliği;
• Basmadan önce iplikçik hareketi.

Kesiciyi sıkıştırılmış alana yaklaştırmak yardımcı olabilir ancak bir sonraki kaynak işlemi için mevcut malzemeyi azaltmamalıdır.

Daha ayrıntılı bir açıklama için Bakır Örgü Yıpranmadan Nasıl Kesilir yazısını okuyun.

Bara Bağlantı Noktasına--Zayıf Örgü

Kaynak enerjisinin çok düşük olması, basıncın uygun olmaması veya parçalar arasındaki gerçek temas alanının değişmesi nedeniyle bir bağlantı başarısız olabilir.

İncelemek:

• Örgü{0}}uç yoğunluğu;
• Bara yüzey durumu;
• Parça konumlandırma;
• Elektrot hizalaması;
• Mevcut teslimat;
• Kaynak süresi;
• Tekrarlanabilirliği zorla;
• Elektrot aşınması;
• Fikstür hareketi.

Sebebi belirlemeden akımı artırmak, tutarlılığı artırmadan daha fazla renk bozulmasına veya atılmaya neden olabilir.

Yüksek Temas Direnci

Yüksek bağlantı direnci, eksik bağlantıdan, yüzey kirliliğinden, küçük boyutlu bağlantı alanından veya sıkıştırılmış örgüdeki iç boşluklardan kaynaklanabilir.

Bağlantı, uygun bir düşük-direnç ölçüm yöntemi kullanılarak test edilmelidir. Prob konumu ve test akımı tutarlı kalmalıdır, aksi takdirde ölçüm sistemi numuneler arasında yanıltıcı farklılıklar yaratabilir.

Yüksek-akımlı ürünler için, belirtilen çalışma yükü altında yapılan sıcaklık-artış testi, basit bir çekme testinde görülmeyen sorunları ortaya çıkarabilir.

Aşırı Renk Değişikliği

Bakırın renginin değişmesi sıcaklık, maruz kalma süresi ve yüzey oksidasyonu ile ilgilidir. Isıtma döngüsünün çok uzun olduğunu, soğutmanın yetersiz olduğunu veya ısının amaçlanan bağlantının dışına yayıldığını gösterebilir.

Şunları kontrol edin:

• Akım daha kısa bir döngüye izin verecek kadar yüksektir;
• Elektrot ve takım soğutması doğru şekilde çalışıyor;
• İş parçası yüzeyi temiz;
• Basınç doğru zamanda uygulanıyor;
• Bağlantı soğuma sırasında tutuluyor;
• Görsel gereksinim seçilen prosesle uyumludur.

Renk değişikliği tek başına bağlantı mukavemetini belirlemez, ancak bitmiş ürün için kabul edilemez olabilir veya zayıf termal kontrolün göstergesi olabilir.

Elektrot Yapıştırma

Elektrot yapışması aşırı arayüz sıcaklığından, bakır alımından, hasarlı elektrot yüzlerinden veya uygun olmayan soğutmadan kaynaklanabilir.

Bakım planı şunları tanımlamalıdır:

• Elektrot malzemesi;
• Uç geometrisi;
• Giyinme yöntemi;
• Pansuman sıklığı;
• Değiştirme kriterleri;
• Soğutma-su akışı;
• Elektrot hizalama kontrolleri.

Kaç kaynağın tamamlandığı kaydedilmeden, orijinal geometrileri değiştirilene kadar elektrotlar giydirilmemelidir. Gerçekçi bir bakım aralığı oluşturmak için üretim denemeleri kullanılmalıdır.

Kararsız Sıkıştırılmış Boyutlar

Sıkıştırılmış genişlik veya kalınlıktaki değişiklik, fikstür yüklemesini etkileyebilir ve son kaynak sırasında temas alanını değiştirebilir.

Olası nedenler şunları içerir:

• Tutarsız örgü besleme gerilimi;
• Gelen örgü genişliğindeki değişiklik;
• Yanlış takım boşluğu;
• Düzensiz basınç;
• Takım aşınması;
• Belirtilen aralığın dışında ısıtma;
• Farklı tedarikçilerden veya partilerden gelen malzemeler.

Makine parametreleri ile birlikte gelen örgü özellikleri de kontrol edilmelidir.

Kalay Kaplamanın Hasarı

Kalaylı bakır örgü, ısı girişinin dikkatli kontrolünü gerektirir. Aşırı ısıtma kaplamayı bozabilir, takımları kirletebilir veya bağlantı çevresinde düzgün olmayan bir yüzey bırakabilir.

Tedarikçi, çıplak bakır numunelerini ikame olarak kullanmak yerine gerçek kaplanmış örgüyü test etmelidir. Bitmiş bağlantı aynı zamanda elektriksel, mekanik ve korozyon gereksinimlerine göre de değerlendirilmelidir.

Bakır Örgü Kaynak İşlemi Önerisi Alın

Uygun bir bakır örgü kaynak çözümü, gerçek malzeme ve bağlantı yapısıyla başlar.

HAIFEI, bakır örgü uç sıkıştırma ekipmanı, MFDC dirençli kaynak sistemleri, bakır difüzyon kaynak makineleri ve özelleştirilmiş üretim hatları tedarik etmektedir. Mühendislerimiz uygulamanızın son sıkıştırma mı, doğrudan bara kaynağı mı yoksa entegre bir süreç mi gerektirdiğini inceleyebilir.

Gönderin lütfen:

• Bakır örgü özellikleri;
• Bara çizimi;
• Malzeme ve yüzey kaplama;
• Ortak ölçüler;
• Gerekli çekme kuvveti veya elektriksel performans;
• Üretim hedefi;
• Tercih edilen otomasyon düzeyi;
• İş parçası fotoğrafları veya fiziksel örnekler.

Daha sonra süreci değerlendirebilir, gerektiğinde numune testleri düzenleyebilir ve gerçek üretim koşullarına göre bir makine konfigürasyonu hazırlayabiliriz.

Bakır Örgü ve Bara Çiziminizi Gönderin